1. bề mặt cắt thô với vuông góc kém
Biểu hiện vấn đề
Bề mặt kim loại cắt thể hiện các mẫu lởm chởm, các khối dư hoặc mặt phẳng cắt không vuông góc với tấm, dẫn đến độ chính xác của phôi không đủ .}
Nguyên nhân
Độ lệch trong vị trí lấy nét laser: Trọng tâm quá cao hoặc quá thấp, ngăn chặn ứng dụng năng lượng chính xác vào khu vực cắt .
Không phù hợp giữa tốc độ cắt và sức mạnh: Tốc độ quá mức khiến SLAG không xả kịp thời, trong khi tốc độ quá chậm dẫn đến việc làm tan chảy quá mức .}
Áp lực khí phụ bất thường: Áp lực không đầy đủ hoặc luồng khí không ổn định không thể thổi bay SLAG một cách hiệu quả .
Giải pháp
Hiệu chỉnh vị trí lấy nét: Sử dụng trình kiểm tra lấy nét hoặc cắt thử để điều chỉnh tiêu điểm thành vị trí tối ưu (thường là ở hoặc bên trong bề mặt tấm) .
Tối ưu hóa kết hợp tham số: Xác định tỷ lệ năng lượng tốc độ tốt nhất thông qua các thí nghiệm dựa trên vật liệu và độ dày (e . g ., thép không gỉ 1mm: 1000W, 8-10 m/min tốc độ) .}
Kiểm tra hệ thống khí: Đảm bảo đủ áp suất xi lanh, làm sạch đường ống dẫn khí và thay thế các bộ lọc khí bị tắc .
2. độ bám dính trên bề mặt cắt
Biểu hiện vấn đề
SLAG vẫn ở dưới cùng của tấm sau khi cắt, yêu cầu mài thứ cấp và tăng chi phí và giờ làm việc .
Nguyên nhân
Độ tinh khiết thấp của khí phụ trợ: Độ ẩm hoặc tạp chất trong khí ảnh hưởng đến loại bỏ xỉ .
Công suất laser không đầy đủ: Không có khả năng làm tan hoàn toàn các tấm dày, gây ra sự kết dính xỉ .
Mang vòi cắt bị mòn: Khẩu độ vòi phun được phóng to hoặc biến dạng dẫn đến luồng không khí khác nhau .
Giải pháp
Thay thế bằng khí tinh khiết cao: Sử dụng nitơ hoặc oxy với độ tinh khiết lớn hơn hoặc bằng 99 . 99%và thường xuyên kiểm tra các báo cáo kiểm tra độ tinh khiết khí.
Tăng sức mạnh hoặc giảm tốc độ: Đối với các tấm dày (e . g ., thép carbon 10 mm), tăng sức mạnh một cách thích hợp lên hơn 3000W hoặc giảm tốc độ dưới 2m/phút .}
Thay thế vòi phun: Chọn mô hình vòi phun phù hợp với thiết bị, kiểm tra Wear thường xuyên và thay thế cứ sau 200 giờ .
3. Độ lệch độ chính xác
Biểu hiện vấn đề
Kích thước cắt không khớp với các bản vẽ thiết kế hoặc chuyển đường dẫn đường, dẫn đến các lỗi hàng loạt .
Nguyên nhân
Mặc các bộ phận cơ học: Giải phóng mặt bằng hoặc biến dạng trong đường ray hướng dẫn và vít chì do sử dụng lâu dài .
Lỗi tham số phần mềm: Cài đặt không chính xác cho các giá trị bù vật liệu hoặc thuật toán đường dẫn cắt trong phần mềm lập trình .
Độ lệch đường quang bằng laser: Dịch chuyển gương hoặc ống kính lấy nét gây ra lỗi hướng chùm tia .
Giải pháp
Hiệu chuẩn cơ học: Sử dụng chỉ báo quay số để kiểm tra độ thẳng hướng dẫn hướng dẫn, thay thế các thành phần bị mòn và đảm bảo độ chính xác truyền nhỏ hơn hoặc bằng ± 0 . 03mm.
Xem lại các thông số phần mềm: Xác minh các giá trị bù độ dày vật liệu (e . g ., 0 .} 05mm bù cho các tấm 0,1mm) và cập nhật lên phiên bản phần mềm cắt mới nhất.
Hiệu chuẩn đường quang: Điều chỉnh đường dẫn quang bằng cách sử dụng con trỏ chéo hoặc cắt thử để đảm bảo chùm tia laser vuông góc với bề mặt cắt .
4. khó khăn trong việc cắt thủng
Biểu hiện vấn đề
Không thâm nhập vào vật liệu hoặc thời gian quá mức cần thiết cho thủng ban đầu trên tấm .
Nguyên nhân
Thông số thủng không đúng: Không đủ năng lượng thủng, tần số hoặc cài đặt thời gian .
Lớp oxit dày trên bề mặt vật liệu: Gỉ hoặc tỷ lệ cản trở sự hấp thụ năng lượng laser .
Khoảng cách vòi phun quá mức: Luồng không khí phân tán không tập trung vào việc loại bỏ xỉ .
Giải pháp
Tối ưu hóa các tham số thủng: Tăng sức mạnh thủng lên 1.5-2 nhiều lần công suất cắt và mở rộng thời gian thủng lên 2-3 giây .
Vật liệu tiền xử lý: Sand hoặc BLAST RUSTED PLATE để tăng cường hấp thụ laser .
Điều chỉnh chiều cao vòi phun: Duy trì khoảng cách vòi phun của 0.5-1.5 mm để đảm bảo luồng không khí tập trung .
5. Báo động và tắt thiết bị thường xuyên
Biểu hiện vấn đề
Các bất thường như quá nóng, áp suất không khí không đủ hoặc lỗi phần mềm làm gián đoạn sản xuất trong quá trình vận hành máy .
Nguyên nhân
Thất bại hệ thống làm mát: Không đủ chất làm mát, bơm nước bị tắc hoặc tích lũy bụi trong bộ tản nhiệt .
Sự bất thường của hệ thống điện: Dây điện lỏng lẻo, bộ tiếp xúc lâu năm hoặc lỗi chương trình PLC .
Sự cố cảm biến: Báo động sai từ cảm biến giới hạn hoặc cảm biến nhiệt độ .
Giải pháp
Duy trì hệ thống làm mát: Thay thế chất làm mát thường xuyên (cứ sau 6 tháng), bụi tản nhiệt sạch và kiểm tra tốc độ dòng bơm nước .
Khắc phục sự cố điện: Siết chặt các kết nối thiết bị đầu cuối, thay thế các thành phần tuổi và các chương trình PLC tải lại hoặc gỡ lỗi .
Hiệu chỉnh cảm biến: Độ nhạy cảm biến kiểm tra với các công cụ tiêu chuẩn và sửa chữa hoặc thay thế các thành phần bị lỗi .
6. biến dạng của việc cắt tấm mỏng
Biểu hiện vấn đề
Các tấm kim loại mỏng (e . g ., nhỏ hơn hoặc bằng 1mm) warp hoặc phát triển biến dạng lượn sóng do ứng suất nhiệt trong quá trình cắt .}}}}}}}}}}}}}}}}}
Nguyên nhân
Năng lượng laser quá mức: Nhiệt cục bộ tập trung gây ra vật liệu quá nóng và biến dạng .
Thiếu các thiết bị hỗ trợ: 悬空切割 (cắt lơ lửng) mà không có ràng buộc cố định .
Giải pháp
Giảm năng lượng và tối ưu hóa đường dẫn cắt: Sử dụng chế độ Laser xung để giảm sản lượng đơn năng lượng; Ưu tiên cắt các cạnh ngắn hoặc áp dụng cắt giảm để phân tán nhiệt .}
Cài đặt cấu trúc hỗ trợ: Lay các thanh hỗ trợ hình lưới dưới tấm hoặc sử dụng nền tảng hấp phụ chân không để bảo mật vật liệu .}
Phần kết luận
Tính ổn định của việc cắt laser kim loại phụ thuộc vào bảo trì thiết bị, tối ưu hóa tham số và hoạt động được tiêu chuẩn hóa . bằng cách khắc phục sự cố một cách có hệ thống (e . g . Nên thiết lập các hệ thống bảo trì thiết bị thường xuyên và tối ưu hóa các quy trình dựa trên các đặc điểm vật liệu để đạt được xử lý kim loại hiệu quả và ổn định .